壓鑄模具是鑄造液態(tài)模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝，沖壓模具頂針經(jīng)常斷說明頂出時阻力太大，知道了頂針斷裂的原因，檢查硬件有無拉傷變形的地方，適當(dāng)改善出模斜度，就能很好的解決，接下來就給大家詳細的總結(jié)一下。

做壓鑄模具的，基本都遇到過模具頂針斷掉，或卡死的問題。頂針雖然不值錢，但是沖壓模具頂針總斷所帶來的時間損耗，人工損耗，設(shè)備損耗加起來也是一筆不小的損失。那么沖壓模具頂針為什么容易斷呢？什么情況下會導(dǎo)致頂針容易斷呢？
1、頂針容易斷一是因為頂針孔不圓，或孔徑太大或太小，一般孔徑比頂針大0.025-0.04，同時頂針孔與頂出板的孔同心要好，如偏得超過1MM頂針就容易卡死折斷。

2、是壓鑄機的頂出棒不一樣長或拉桿不一樣長或其中一兩根松動都會導(dǎo)致頂針頂出或退回不均斜頂或斜拉而折斷。

3、是頂出孔磨損進鋁卡死，需焊接修復(fù)孔口再用手工修磨再鉸孔修復(fù)。

4、是因頂針尾部厚度太薄，一般是4MM的，這是塑料模用的，要用鋁壓鑄模用的尾部是加厚的，在受力時不易折斷。

5、是頂針孔的避讓孔不能太大，一般比頂針大1MM就可以，太大容易導(dǎo)致頂針彎曲，進而折斷。

6、是頂針孔太靠近側(cè)面壁厚較薄的部位，容易受擠壓卡死。

7、是主澆口部位頂針因澆口開裂嚴(yán)重頂出力變大，或主澆口的分流錐冷卻不足導(dǎo)致粘鋁嚴(yán)重頂出不易導(dǎo)致沖壓模具頂針斷。